Współcześnie mamy do czynienia z coraz większym postępem technologicznym, ale jednocześnie rośnie poziom skomplikowania procesów produkcyjnych. By dobrze nimi zarządzać i sprostać rosnącej konkurencji na rynku warto korzystać z idei sprawdzonych przez rynkowych gigantów. Jedną z nich jest idea andon, o której stanowi niniejszy artykuł.
Andon czyli sygnalizator
Określenie „andon” pochodzi z języka japońskiego o tłumaczone jest właśnie jako sygnalizator, lub inaczej, jako sygnalizację świetlną. Sama idea powstała już w latach 30. ubiegłego wieku w Toyocie, ale zaimplementowana została dopiero jakieś dwadzieścia lat później, po okresie wojen.
Celem idei „andon” jest skrócenie przestoi produkcyjnych spowodowanych m.in. awariami. Ma to być możliwe dzięki umożliwieniu operatorowi na linii produkcyjnej niemal natychmiastowego zgłoszenia awarii poprzez zapalenie odpowiedniego sygnalizatora.
TPS – czyli jak działa „lean production”
TPS czyli Toyota Production System działa według zasady „lean production”, czyli idei mającej ograniczyć marnotrawstwo podczas procesów produkcyjnych. Lean production opera się na dwóch kluczowych zasadach „andon” oraz dostawy just in time.
Zastosowanie andon ma nie tylko umożliwić skrócenie czasu wznowienia produkcji po wystąpieniu awarii. Ma także pozwolić niemal wyeliminować przepływ uszkodzonych lub niepełnowartościowych elementów na dalsze etapy produkcji. Dodatkowo stosowanie w ramach TPS metody „just in time” ma pozwolić ograniczyć potrzebne miejsce magazynowe, ale również produkcje elementów, które nie zostaną już wykorzystane.
Andon w systemach informatycznych
Bardzo często można spotkać się z systemami czy programami komputerowymi do zarządzania produkcją, w ramach których zaimplementowana ideę andon. Zastosowanie takich produktów informatycznych nie tylko pozwala na ograniczenie kosztów przestojów, ale przede wszystkim na usprawnienie całego procesu produkcji.
Systemy typu andon, za pomocą przewodowych, a coraz częściej także bezprzewodowych sygnalizatorów zgłaszać problemy napotkane na stanowiskach produkcyjnych. Co więcej możliwe jest także powiązanie systemu z odpowiednimi czujnikami, które pozwolą nawet na automatyczne zgłaszanie nieprawidłowości.
Wszelkie błędy i usterki trafiają do jednostki centralnej, która dzięki przejrzystej wizualizacji danych może efektywnie rozdzielać zadania i zarządzać usuwaniem awarii. Co więcej dane spływające do systemu są archiwizowane, co pozwala także na analizę danych i m.in. łatwiejsze znalezienie przyczyn często powtarzających się awarii.
Artykuł powstał we współpracy ze specjalistami z firmy Signalo
